Các vấn đề và giải pháp thường gặp trong quá trình đúc vật liệu SMC và BMC

Vấn đề

nguyên nhân

Các giải pháp

Khuôn dính

(Vật liệu hoặc sản phẩm dính vào bề mặt khuôn gây ra hiện tượng nhám cục bộ của sản phẩm)

1. Độ mịn bề mặt của khuôn kém

2. Tốc độ co ngót của vật liệu quá lớn hoặc quá nhỏ

3. Áp lực quá mức

4. Thanh đẩy của khuôn không song song

1. Tăng độ mịn của khuôn

2. Cải thiện hiệu suất co ngót của vật liệu

3. Giảm áp suất đúc đúng cách

4. Kiểm tra xem thanh đẩy có cân bằng không

Thiếu hụt vật liệu và độ xốp

(Làm đầy không đủ, có lỗ chân lông ở các cạnh hoặc phía đối diện của cổng phun sản phẩm)

1. Áp lực không đủ

2. Khí thải không đủ

3. Nhiệt độ khuôn quá cao hoặc quá thấp

4. Số lượng nguyên liệu không đủ

5. Tốc độ nhấn quá nhanh hoặc quá chậm

11. Tăng áp lực phù hợp

2. Tăng số lượng ống xả

3. Điều chỉnh nhiệt độ khuôn

4. Thêm tài liệu

5. Điều chỉnh tốc độ đóng khuôn

Cong vênh và biến dạng

(Xuất hiện các hiện tượng không đồng đều như uốn cong, biến dạng sau khi sản phẩm được đúc)

1. Thời gian nắm giữ ngắn và khả năng đồng hóa không đủ

2. Tốc độ co ngót của vật liệu quá lớn

3. Nhiệt độ khuôn quá cao

4. Không có cấu trúc sau khi nhả khuôn

1. Tăng thời gian giữ áp suất

2. Thay đổi tốc độ co ngót của vật liệu

3. Điều chỉnh nhiệt độ khuôn phù hợp

4. Sau khi tạo hình, tạo hình sản phẩm cho đến khi nhiệt độ giảm xuống

cacbon hóa

(Khí không thoát ra sẽ cháy ở các cạnh và góc của sản phẩm khiến vùng đó chuyển sang màu đen.)

1. Có góc chết trong khuôn

2. Khí thải không đủ

3. Nhiệt độ khuôn quá cao

1. Cải thiện khí thải của khuôn

2. Tăng số lượng ống xả

3. Giảm nhiệt độ khuôn

Nguyên nhân vấn đề và giải pháp

Khuôn dính (vật liệu hoặc sản phẩm dính vào bề mặt khuôn gây ra hiện tượng nhám cục bộ của sản phẩm)

1. Sự khó chịu về nhiệt độ và nhiệt độ khuôn không đủ

2. Tốc độ co ngót vật liệu quá mức

3. Thanh phóng không cân bằng

4. Nhiệt độ của các bộ phận nhúng không phù hợp

5. Bề mặt khuôn không mịn và sạch

1. Tăng thời gian bảo dưỡng và điều chỉnh nhiệt độ khuôn

2. Điều chỉnh độ co rút của vật liệu

3. Kiểm tra thanh đẩy của khuôn có song song không

4. Gia nhiệt sơ bộ hạt dao đúng cách

5. Tăng độ mịn bề mặt của khuôn

Phồng rộp, sủi bọt

(Bề mặt của sản phẩm nhô ra sau khi tháo khuôn.)

1. Nhiệt độ khuôn quá thấp và quá trình đóng rắn không đủ

2. Có độ ẩm trong vật liệu

3. Nhiệt độ khuôn quá cao

1. Tăng nhiệt độ khuôn và tăng thời gian đóng rắn

2. Kiểm tra việc phát hiện độ ẩm của nguyên liệu

3. Giảm nhiệt độ của khuôn

Chấm trắng

(Có số lượng đốm trắng khác nhau trên bề mặt sản phẩm)

1. Tiến độ đóng khuôn quá chậm

2. Nhiệt độ khuôn quá cao và vật liệu đã được xử lý trước sau khi đặt

3. Quá nhiều lần giảm phát

1. Đóng khuôn nhanh sau khi cho ăn

2. Giảm nhiệt độ khuôn

3. Xả nhanh sau khi đóng khuôn và giảm số lượng ống xả

Chung

(Có đường may ở mối nối sản phẩm ở các góc hoặc đối diện cổng phun)

1. Nhiệt độ khuôn quá cao hoặc quá thấp

2. Tốc độ đóng quá nhanh hoặc quá chậm

3. Chữa không đủ

1. Điều chỉnh nhiệt độ khuôn

2. Tăng tốc hoặc làm chậm tốc độ đóng khuôn

3. Tăng thời gian bảo dưỡng