Quá trình đúc SMC/BMC

khuôn SMC

SMC là hợp chất đúc tấm.

Nguyên liệu thô chính của SMC bao gồm GF (sợi đặc biệt), UP (nhựa không bão hòa), phụ gia có độ co thấp, MD (chất độn) và các chất phụ trợ khác nhau.

SMC có ưu điểm là chống ăn mòn vượt trội, mềm mại, thiết kế kỹ thuật dễ dàng và linh hoạt. Tính chất cơ học của nó có thể so sánh với một số vật liệu kim loại. Các sản phẩm do hãng sản xuất có ưu điểm là độ cứng tốt, khả năng chống biến dạng và phạm vi nhiệt độ hoạt động rộng.

Đồng thời, kích thước của sản phẩm SMC không dễ bị biến dạng và có khả năng chịu nhiệt cực tốt; nó có thể duy trì hiệu suất tốt trong môi trường nóng và lạnh, đồng thời phù hợp với chức năng chống tia cực tím ngoài trời và chống thấm nước.

Được sử dụng rộng rãi, chẳng hạn như cản trước và sau ô tô, ghế ngồi, tấm cửa, thiết bị điện, bồn tắm, v.v.

khuôn BMC

BMC là tên viết tắt của (Hợp chất đúc số lượng lớn), là hợp chất đúc số lượng lớn.

BMC là một loại nhựa nhiệt rắn được trộn với nhiều chất trơ, chất gia cố sợi, chất xúc tác, chất ổn định và chất màu để tạo thành vật liệu composite "giống như bột bả" kết dính để ép nén hoặc ép phun. Nó thường được thực hiện bằng cách đùn. Tạo hình thành hạt, khúc gỗ hoặc dải để thuận tiện cho quá trình xử lý và tạo hình tiếp theo.

BMC có nhiều đặc tính độc đáo như độ cứng cao, trọng lượng nhẹ, khả năng chống ăn mòn, chống tia cực tím, cách nhiệt tốt và tính chất nhiệt tuyệt vời, khiến BMC được ưa chuộng hơn nhựa nhiệt dẻo. Đồng thời, vì nhiều bộ phận có thể được đúc cùng lúc với các bộ phận này nên không cần xử lý hậu kỳ, điều này sẽ tiết kiệm hơn từ góc độ sản xuất.

Hiện nay, khuôn BMC đã được sử dụng trong ô tô, năng lượng, thiết bị điện, dịch vụ ăn uống, thiết bị gia dụng, linh kiện dụng cụ quang học, vật tư công nghiệp và xây dựng và các lĩnh vực khác. Chẳng hạn như vỏ đèn hậu ô tô, hộp điện, hộp đồng hồ, v.v.

1. Chuẩn bị trước khi đàn áp

(1) Kiểm tra chất lượng của SMC/BMC: Chất lượng của tấm SMC có ảnh hưởng lớn đến quá trình đúc khuôn và chất lượng sản phẩm. Vì vậy, cần phải hiểu rõ chất lượng của vật liệu trước khi ép, chẳng hạn như công thức dán nhựa, đường cong đặc của keo dán, hàm lượng sợi thủy tinh và loại chất định cỡ sợi thủy tinh. Đơn vị trọng lượng, khả năng bóc màng, độ cứng và độ đồng đều về chất lượng, v.v.

(2) Cắt: Xác định hình dạng và kích thước của tấm theo hình dạng cấu trúc của sản phẩm, vị trí cấp liệu và quy trình, tạo mẫu, sau đó cắt vật liệu theo mẫu. Hình dạng cắt chủ yếu là hình vuông hoặc hình tròn và kích thước thường bằng 40% -80% diện tích bề mặt chiếu của sản phẩm. Để tránh ô nhiễm từ các tạp chất bên ngoài, màng trên và màng dưới được loại bỏ trước khi tải.

Sơ đồ quy trình đúc

2. Chuẩn bị thiết bị

(1) Làm quen với các thông số vận hành khác nhau của máy ép, đặc biệt là điều chỉnh áp suất làm việc, tốc độ vận hành máy ép và độ song song của bàn máy.

(2) Khuôn phải được lắp đặt theo chiều ngang và đảm bảo vị trí lắp đặt ở giữa bàn ép. Trước khi ép, khuôn phải được làm sạch hoàn toàn và bôi chất chống dính. Trước khi thêm vật liệu, hãy lau đều chất giải phóng bằng gạc sạch để tránh ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của sản phẩm. Đối với khuôn mới, phải lau sạch dầu trước khi sử dụng.

3. Thêm nguyên liệu

(1) Xác định lượng cấp liệu: Lượng cấp liệu của từng sản phẩm có thể được tính theo công thức sau trong lần ép đầu tiên:

Lượng thêm vào = thể tích sản phẩm × 1,8g/cm³

(2) Xác định khu vực cấp liệu: Kích thước của khu vực cấp liệu ảnh hưởng trực tiếp đến mật độ của sản phẩm, khoảng cách dòng chảy của nguyên liệu và chất lượng bề mặt của sản phẩm. Nó liên quan đến đặc tính dòng chảy và hóa rắn của SMC, yêu cầu về hiệu suất sản phẩm, cấu trúc khuôn, v.v. Thông thường, diện tích cấp liệu là 40% đến 80%. Nếu quá nhỏ, quá trình sẽ kéo dài quá lâu, dẫn đến sợi thủy tinh bị định hướng, giảm độ bền, tăng độ gợn sóng và thậm chí không lấp đầy được khoang khuôn. Nếu quá lớn sẽ không có lợi cho việc thoát khí và dễ gây ra các vết nứt trên sản phẩm.

(3) Vị trí và phương pháp nạp: Vị trí và phương pháp nạp ảnh hưởng trực tiếp đến hình thức, độ bền và hướng của sản phẩm. Thông thường, vị trí nạp nguyên liệu phải ở giữa khoang khuôn. Đối với các sản phẩm không đối xứng và phức tạp, vị trí cấp liệu phải đảm bảo dòng nguyên liệu đến tất cả các đầu của khoang tạo khuôn cùng lúc trong quá trình đúc. Phương pháp cho ăn phải thuận lợi cho khí thải. Khi xếp nhiều lớp ga, tốt nhất nên xếp các mảnh vải theo hình chùa, trên nhỏ, dưới lớn. Ngoài ra, cố gắng không thêm các khối vật liệu riêng biệt, nếu không sẽ xảy ra hiện tượng kẹt không khí và hàn, dẫn đến giảm độ bền của sản phẩm.

(4) Khác: Trước khi thêm vật liệu, để tăng tính lưu động của tấm, có thể sử dụng gia nhiệt trước ở 100°C hoặc 120°C. Điều này đặc biệt có lợi cho việc hình thành các sản phẩm được vẽ sâu.

4. Hình thành

Khi khối vật liệu đi vào khoang khuôn, máy ép di chuyển xuống nhanh chóng. Khi khuôn trên và khuôn dưới khớp nhau, áp suất đúc cần thiết sẽ được áp dụng từ từ. Sau một hệ thống xử lý nhất định, quá trình đúc sản phẩm được hoàn thành. Trong quá trình đúc, các thông số quy trình đúc và điều kiện vận hành máy ép khác nhau phải được lựa chọn hợp lý.

(1) Nhiệt độ đúc: Nhiệt độ đúc phụ thuộc vào hệ thống xử lý của nhựa dán, độ dày của sản phẩm, hiệu quả sản xuất và độ phức tạp của cấu trúc sản phẩm. Nhiệt độ đúc phải đảm bảo rằng hệ thống đóng rắn được bắt đầu, phản ứng liên kết ngang diễn ra suôn sẻ và đạt được quá trình đóng rắn hoàn toàn. Nói chung, nhiệt độ đúc được chọn cho các sản phẩm dày hơn phải thấp hơn nhiệt độ đúc của các sản phẩm có thành mỏng. Điều này có thể ngăn chặn sự tích tụ nhiệt quá mức bên trong các sản phẩm dày do nhiệt độ quá cao. Nếu độ dày của sản phẩm là 25 ~ 32mm thì nhiệt độ đúc là 135 ~ 145oC; trong khi các sản phẩm mỏng hơn có thể được đúc ở 171oC. Khi nhiệt độ đúc tăng lên, thời gian đóng rắn tương ứng có thể được rút ngắn; ngược lại, khi nhiệt độ đúc giảm thì thời gian lưu hóa tương ứng cần được kéo dài. Nhiệt độ đúc nên được chọn làm sự cân bằng giữa tốc độ đóng rắn tối đa và điều kiện đúc tối ưu. Người ta thường tin rằng nhiệt độ đúc SMC là từ 120 đến 155°C.

(2) Áp suất đúc: Áp suất đúc SMC/BMC thay đổi tùy theo cấu trúc, hình dạng, kích thước và độ dày của sản phẩm. Sản phẩm có hình dáng đơn giản chỉ yêu cầu áp suất đúc từ 5-7MPa; các sản phẩm có hình dạng phức tạp yêu cầu áp suất đúc lên tới 7-15MPa. Độ dày của SMC càng cao thì áp suất đúc yêu cầu càng lớn. Kích thước của áp suất đúc cũng liên quan đến cấu trúc khuôn. Áp suất đúc cần thiết cho khuôn có cấu trúc chia tay dọc thấp hơn so với khuôn có cấu trúc chia tay ngang. Khuôn có khe hở nhỏ hơn yêu cầu áp suất cao hơn khuôn có khe hở lớn hơn. Các sản phẩm có yêu cầu cao về hiệu suất bề ngoài và độ mịn đòi hỏi áp suất đúc cao hơn trong quá trình đúc. Nói tóm lại, nhiều yếu tố cần được xem xét khi xác định áp suất đúc. Nói chung, áp suất đúc SMC nằm trong khoảng 3-7MPa.

(3) Thời gian đóng rắn: Thời gian đóng rắn của SMC/BMC ở nhiệt độ đúc (còn gọi là thời gian giữ) có liên quan đến tính chất, hệ thống đóng rắn, nhiệt độ đúc, độ dày và màu sắc của sản phẩm và các yếu tố khác. Thời gian bảo dưỡng thường được tính là 40s/mm. Đối với những sản phẩm dày hơn 3mm, một số người cho rằng cứ tăng thêm 4mm thì thời gian lưu hóa sẽ tăng thêm 1 phút.

5. Kiểm soát quá trình sản xuất khuôn

(1) Kiểm soát quá trình

Độ nhớt (độ đặc) của SMC phải luôn được duy trì ổn định trong quá trình ép; sau khi gỡ bỏ màng vận chuyển của SMC, không thể để lâu. Nên ép ngay sau khi gỡ màng và không nên tiếp xúc với không khí để tránh sự bay hơi quá mức của styrene; giữ SMC Hình dạng nạp và vị trí nạp của tấm trong khuôn phải nhất quán; giữ nhiệt độ của khuôn ở các vị trí khác nhau đồng đều và không đổi, cần được kiểm tra thường xuyên. Giữ nhiệt độ đúc và áp suất đúc không đổi trong quá trình đúc và kiểm tra chúng thường xuyên.

(2) Thử nghiệm sản phẩm

Sản phẩm phải được kiểm tra các khía cạnh sau:

Kiểm tra bề ngoài: chẳng hạn như độ bóng, độ phẳng, đốm, màu sắc, đường dòng chảy, vết nứt, v.v.;

Kiểm tra đặc tính cơ học: độ bền uốn, độ bền kéo, mô đun đàn hồi, v.v., kiểm tra hiệu suất toàn bộ sản phẩm; các đặc tính khác: điện trở, khả năng chống ăn mòn của phương tiện truyền thông.